Bases du Lean , pg 2

Il est important de se rappeler que d’autres facteurs de mise en œuvre lean doivent être mis à leur juste place.

Poka-yoke est une méthode japonaise de vérification des erreurs.

Le travail standard est un outil d’interaction qui comporte trois composants principaux: le temps, l’inventaire et la séquence.

La valeur du lean pour l’entreprise se rapporte à la perception qu’ont les clients de l’utilité et de l’importance d’un certain produit ou service.

Dès que l’entreprise comprend la valeur, il est facile de déterminer le coût cible d’un produit.

Une étape de processus est à valeur ajoutée si le produit est fini dès le premier essai et que le client le reconnaît.

Une excellente entreprise allégée élimine les tâches sans valeur ajoutée.

Il applique la règle «tout remettre en question» pour déterminer les tâches sans valeur.

Des zones grises peuvent apparaître là où les tâches sans valeur ajoutée ne sont pas évidentes, comme l’inspection et les tests.

Des exigences réglementaires peuvent être nécessaires.

Une erreur courante d’une entreprise allégée est de prendre trop de temps à attendre la prochaine étape plutôt que de se concentrer sur la réduction du nombre de tâches sans valeur ajoutée.

Catégories de déchets (muda):

Surproduction – travail excessif en cours en raison de facteurs externes tels que la philosophie juste au cas
Excès de mouvement – causé par un mauvais lieu de travail tel que le positionnement maladroit des composants et des outils
Attente – peut être résolue en planifiant une réduction des efforts et une formation croisée du personnel
Inventaire – des coûts supplémentaires pour le stockage, la tenue de registres, etc. peuvent être encourus si l’entreprise a un excédent de stock.
L’entreprise doit plutôt synchroniser son inventaire avec la demande réelle des clients.
Les problèmes résultant d’un mauvais inventaire sont résolus si l’entreprise applique un inventaire de protection.

Excès de mouvement de matériau – cela se produit en raison d’une mauvaise disposition de l’usine. Une façon de limiter le mouvement du matériau consiste à utiliser une cellule C ou U.
Si un rendement élevé est nécessaire, une personne par machine peut être le programme. Si un faible rendement est nécessaire, une personne peut se déplacer d’une machine à l’autre peut être le schéma.

Correction des défauts – les causes typiques sont une mauvaise capacité du processus, des contrôles de l’équipement insuffisants et de mauvaises instructions de travail
Traitement excessif – difficile à reconnaître. Un exemple courant est l’estampage de l’acier qui nécessite un bain d’huile dans lequel, dans la plupart des cas, les clients ne sont pas prêts à payer car cela n’améliore pas le produit.
Créativité perdue – le gaspillage le plus malheureux, car les employés ont parfois des idées qui amélioreraient les processus. L’entreprise doit accepter les erreurs et les traiter comme des expériences d’apprentissage comme un avantage de la méthode de pensée lean.
Il n’y a pas de perfection dans Lean. Ce qui existe est un processus d’apprentissage continu pour atteindre la «perfection» toujours abstraite.